近年，隨著機械設備的速化高負荷化高性能化小型化以及在高溫放射性環境下使用等，對潤滑脂的要求日益苛刻。在最近的潤滑脂技術研究中，除了低摩擦性抗磨損性低溫起動性等性能以外，潤滑脂的耐熱性和長壽命化1鋼鐵工業潤滑脂鋼鐵設備大多暴露在粉塵水高溫等惡劣環境下，在負荷下連續工作。從煉鋼到熱軋，直處于高溫狀態，并對機械設備釋放熱輻射，除此之外，冷卻水垢和鐵鎊混入，形成惡劣的環境。據統計在鋼鐵廠的事故比例中，軸承故障最多，因此需要進步提軸承潤滑脂的性能。

　　燒結機運轉時，帶式燒結小車的車輪軸承容易混人粉塵。目前這些軸承已密封化，具有2年4年的使用壽命但是由于軸承數量特別多，臺燒結設備就有幾百個軸承，如果個軸承出現故障，就有可能使整臺設備停止工作，因此需提高潤滑脂的耐久性和可靠性，開發了與軸承密封化相適應的高性能潤滑脂。該脂采用合成酯為基礎油，聚脲為稠化劑，使用了6個月之后，據鐵譜分析磨損大幅度減少，經顯微鏡觀察，壓痕和剝離也非常少，使用壽命延長，效果明顯。

　　目前正在取代原有的燒結機潤滑脂。

　　齒輪聯軸節用于軋機的軋輥鋼板卷曲裝置驅動部分等重要設備上，若出現故障，整條生產線將停止工作。故障大多是由于潤滑不良和潤滑脂泄漏引起的磨損燒結，所以需要開發抗磨損性抗燒結性抗泄漏性優異的潤滑脂。齒輪聯軸節潤滑脂最重要的問是抗泄漏性，研究結果發現低分子量聚乙烯對抗泄漏性有效，高分子量聚合物會加重泄漏。

　　無論熱乳還是冷軋都需要使用大量的冷卻水，因此軋棍軸頸軸承處于水浸入的環境下，軸頸軸承大多使用潤滑脂潤滑。以前使用的潤滑脂混入水時容易流失，而且在軸承運轉面的粘附性變差，潤滑性能大幅度降低，容易發生故障。因此，開發了可使混入的水分細微分散，防止由軸承運轉面上的水膜引起的潤滑不良，稠度穩定不易泄漏，在運轉面上粘附力強的新型潤滑脂。該脂為混合芳香胺雙脲脂。試驗結果明在含水率30的苛刻條件下，與以前的脂相比，磨損量僅為以前磨損量的17左右，大幅度提高了潤滑性能。實發論文教篇。

　　際使用試驗明在熱軋機的軋輥軸承上，使用該潤滑脂，兩年內軸承更換減少了半，取得了明顯的效果1.此外，對連鑄機軸承耐水性潤滑脂也進行了研究，預計今后將繼續開發鋼鐵設備耐水性潤滑脂。

　　為防止火災，避免鋼鐵生產設備的高溫部件與作為可燃物的潤滑脂直接接觸，從設備的角度采取了些措施，但從潤滑脂的角度，也希望采用具有即使著火也可迅速熄滅特性的潤滑脂。對各種潤滑脂進行了加熱燃燒試驗明脲基潤滑脂即使著火也會馬上熄滅，而金屬皂基潤滑脂著火后會直燃燒。但脲基潤滑脂隨著稠化劑量減少而呈燃燒趨勢，而金屬皂基潤滑脂無論稠化劑量增加還是減少均燃燒，即燃燒與稠化劑的董無關。

　　2汽車潤滑脂2.潤滑脂具有代性的汽車潤滑脂有等速節，潤滑脂。，脂目前占汽車脂總量的60左右，4雙0車前后軸均安裝，V，隨著4雙0車的增加，今后，脂的用量將不斷增大。，脂要求具有防止滑動面燒結防止磨損提高疲勞壽命降低摩擦等特性，這些特性可由極壓劑加以解決。

　　此外，考慮到潤滑脂的密封性介人接觸部位的難易程度，選用1號稠度或2號稠度的脂，1號稠度的脲基脂用得較多。

　　出于環保的考慮，要求，V.脂不使用有害成分且減少脂的用量。2003年0規定了幻脂無鉛化，而且，鉬的添加量也在減少，轉向使用鉬含量少的有機鉬化物。由于潤滑脂用量的減少，等速節滑動部分接觸面的油膜破裂增加，金屬接觸引起面傷痕，在耐久性能上出現問。針對這問，般是通過脂中的添加劑在金屬面形成覆蓋膜，減少金屬接觸。例如在脂中將有機化合物和過堿性鹽作為添加劑配合時，在使用過程中，這些添加劑在潤滑面產生化學反應，可形成細微的覆蓋膜。該覆蓋膜即使在油膜破裂的情況下也可防止金屬接觸，抑制面磨損，使潤滑脂用量減少成為可能。

　　等速節的輕量化，即小型化對促進潤滑脂性能的改進起著非常重要的影響。等速節尺寸縮小，特別是球型等速節，轉動部分的面接觸壓增大，潤滑條件更加苛刻，使，脂的耐久性能降低。

　　為了提高。7脂的耐久性能，需要精心選擇添加劑組合。例如，除添加硫化鉬以外，添加從0聚氰酰胺聚氰酸加合物也可延長，1脂硝酸鈉也可以延長小型化等速節潤滑脂的使用壽命。

　　從等速節潤滑脂的變遷來看，1990年以前使用的，脂均以鋰皂作稠化劑，添加鉛系添加劑和硫化鉬，1990年至2000年，鋰基潤滑脂約占60，為提高耐熱性而開發的脲基等速節潤滑脂約占40，脲基潤滑脂也同樣添加有鉛系添加劑和硫化鉬。2000年之后，根據環境保護的要求，不添加鉛的脲基脂已成為等速節潤滑脂的主流，而鋰基潤滑脂逐漸趨于消失。

　　2.2輪軸潤滑脂除了，け1用潤滑脂外，汽車輪軸脂也是種具有代性的汽車潤滑脂。輪軸脂最重要的特性是耐泄漏性。耐泄漏性的評價方法主要是滾筒試驗，220.潤滑脂的耐泄漏性受稠化劑類型和含量的影響較大，般稠化劑纖維短，含量大，稍硬的脂2號3號耐泄漏效果好。根據泄漏度試驗數據顯，短纖維的鋰基脂和復合鋰基脂耐泄漏性好，當溫度超過140弋時，復合鋰基脂效果好。從成本角度考慮，目前普通型輪軸廣泛采用短纖維鋰基脂，溫度較高的場合才使用復合鋰基脂或脲基脂。

　　耐微動磨損是輪軸潤滑脂的重要特性之，般采用人34170微動磨損試驗方法評價。

　　潤滑脂的基礎油和稠化劑對微動磨損影響較大，石蠟基油比環烷基油好，低粘度油優于高粘度油；稠化劑含量少的軟脂耐微動磨損較好。脲基脂從常溫到低溫磨損量都很少，比鋰基脂好，基礎油粘度低且較軟的脲基脂用于組裝式軸承效果良好。

　　輪軸潤滑脂的潤滑壽命主要取決于稠化劑和基礎油，合成油聚脲潤滑脂可延長輪軸潤滑脂的使用周期。在150下的潤滑壽命評價試驗中，脲基脂的壽命是鋰基脂的3倍。

　　3鐵道潤滑脂鐵道高速化使軸承轉速增加，引起潤滑脂使用溫度上升，以輕量化為目的的部件小型化使潤滑脂用量減少，為了延長列車分解檢查的周期，要求使用長壽命潤滑脂，對潤滑脂的性能提出更高的要求。

　　主電動機是普通電車高速電車如日本新干線電氣機車上的動力源，由于主電動機內部產生的熱使軸承溫度升高，所以長期以來直使用耐熱性好的2號鋰基潤滑脂。從20世紀90年代開始，采用高速旋轉的感應電動機，主電動機的轉速提高了約2倍，使軸承轉速增加，溫度升高，耐熱性能更好的復合鋰基脂成為專用潤滑脂。此外，為延長主電動機的分解檢查周期，從2000年開始采用合成油潤滑脂。

　　日本新干線車輛的車輪軸承從1964年開始運行以來，直采用油潤滑方式，1996年采用密封滾錐軸承后，開始使用脂潤滑，主要是半合成油鋰基脂和脲基脂均為2號，分解檢查周期為450日本普通車輛的車軸軸承20世紀80年代以前，以滾柱軸承為主，而20世紀90年代中期以后，新車輛采用密封滾錐軸承，要求潤滑脂的耐久性進步提高，普通電車已從規定的4000，分解檢查周期延長到600 000，減少了維修。

　　4辦公機器潤滑脂辦公機器設備為減輕重量和降低成本使用了多種樹脂部件，而且結構復雜，使用的潤滑脂也種類繁多。

　　近年復印機正由模擬式向數字式轉換，復印速度進步提高，從而要求使用部件的耐久性提高，由于部件材質不同，對潤滑脂的性能要求各異。

　　感光鼓附著墨粉時必須帶電，因此軸承容易帶電，而軸承帶電時會對感光鼓帶來不良影響，導致出現像效果不佳等問，所以軸承需要地線導電。因此，有的復印機采用導電軸承，使用導電性優異的潤滑脂，此類潤滑脂大多添加石墨銀粉碳黑等導電性物質。此外，采用聚醇作為基礎油可提高脂的導電性，但由于聚醇基礎油氧化安定性和耐久性差，有待進步研究。稠化劑般較多使用聚脲或鋰皂，但試驗顯只有酯類油或聚醇聚脲或鋰皂潤滑脂的導電性較好。有報導將碳黑均勻分散于脂中，導電效果優異，而且含量越多導電性能降低的速度越緩慢。

　　此外，確立評價導電性能隨時間推移而變化的方法也是目前研究的課之。

　　復印機加熱尤軸承的轉速為120，但為復印出色彩鮮明的像，需要保持高溫。由于加熱輥是通過中空軸內側安裝的加熱器加熱，熱直接傳遞到軸承，不同的機型，軸承溫度從140到200，因此要求潤滑脂必須具有優異的熱氧化安定性和長的使用壽命，般使用氟脂或硅脂4.由于者價格較高，為尋求可在溫下使用的，便宜的潤滑脂，對以脲或復合皂作為稠化劑的潤滑脂進行了研究。多元醇酯芳香族雙脲脂200，律戰崾倜，紗锏蕉00，雖然多元醇酯或苯基醚腿基脂燒結壽命較長，但仍不及氟脂，希望能開發出200下10001！壽命的，可替代氟脂的，價格便宜的潤滑脂5.

　　目前，辦公機器潤滑脂從耐樹脂性和價格兩方面考慮，大多選用聚，1烯烴為基礎油的潤滑脂。此外還要考慮添加劑對樹脂部件的影響。不同類型的抗氧化劑防銹劑對樹脂的影響各異。

　　辦01對樹脂有不良影響，這是0所含的硫磷加熱時反應性增強所致由于樹脂部件潤滑脂中的添加劑對耐樹脂性影響較大，選擇時必須慎重。

　　5結束語脲基潤滑脂顯出優異耐熱性潤滑性耐泄漏性抗燃性和長的使用壽命，在鋼鐵產業中已得到廣泛應用。符合環保要求的無鉛脲基潤滑脂已逐漸成為汽車0的主要用脂，現在使用的汽車輪軸脂將被復合鋰基脂和脲基脂取代。復合鋰基脂已成為鐵道高速感應電動機的專用脂，并且鐵道車軸密封滾錐軸承已開始使用半合成油脲基潤滑脂。辦公機器則希望用多元醇酯的脲基潤滑脂取代價格昂貴的氟脂以適應高溫和樹脂零件基脂和復合鋰基脂為主。